过程控制：改进集装箱生产工艺
现有涂装工艺改进主要集中在一次底材处理涂装方式、内表面的自动喷涂、静电涂装等方面，这些工艺的改进具体如下：
一次打砂车间底漆辊涂工艺。传统集装箱生产过程中钢板预处理是在自动打砂机中一次完成的，这种车间底漆喷涂方式存在涂料损耗大、占用场地大等缺点。2007年中集集团尝试使用自动辊涂工艺进行车间底漆的施工，实现生产过程在自动流水线中一次完成，从而大幅降低涂料损耗：涂料用量减少20%，溶剂用量减少50%，每个集装箱能减排15%。经济方面也能节约成本20～30美元/标准集装箱。
整箱自动喷涂工艺。传统集装箱箱体部分位置采用人工喷涂的方式，喷涂损耗大、施工节奏慢。2007年起，部分集装箱生产企业开始采用“喷枪固定、集装箱移动”的喷涂方式，将涂装的条件参数输入电脑程序，由电脑控制喷枪和涂装机工作，提高了涂装效率，节省了涂料，还降低了工作人员的健康风险。
静电喷涂。目前集装箱涂料的大部分损耗发生在快速施工过程中的漆雾飞溅。为了降低涂料损耗，中集集团和胜狮集团的部分箱厂先后进行了静电喷涂试验，通过对环氧富锌底漆和环氧中间漆、内面漆进行静电喷涂，可以降低涂料损耗近20%。
末端治理：治理技术的革新
在集装箱制造业VOCs末端治理中，“活性炭吸附—水蒸气脱附—溶剂回收”工艺得到普遍应用。该工艺原理是将漆房排出的含有机溶剂的废气由排风机抽送入回收系统；在回收系统中先进行过滤、冷却等预处理，去除废气中部分有害成分；之后废气抽送进入复合炭床吸附罐内，溶剂分子被罐中活性炭吸附在缝隙中，净化气体排入大气。一定时间后吸附罐吸附达饱和，系统会自动通入水蒸气脱附，脱附下来的有机溶剂和水蒸气的混合液体冷却后进入自动分离器分离，分离的溶剂为喷漆所用。
上述溶剂回收方法对油性漆的污染气体回收率可达90%，但随着水性漆在行业内的推广应用，这种末端治理技术已经无法满足新的生产工艺需求，比如水性漆VOCs含量比油性漆少得多，继续用溶剂回收技术处理废气，会使成本大幅提高。所以，越来越多的集装箱制造企业采用了新的治理工艺——“固定床活性炭吸附—热风脱附—催化燃烧”工艺。
从近年来集装箱制造企业有机废气处理的实践看，新的处理工艺具有较好的技术经济适用性，能适应集装箱制造厂有机废气的大风量、低浓度的特点。新方法采用的活性炭吸附—热风脱附—催化燃烧—余热利用这一工艺路线，与溶剂回收法相似，同样经过活性炭的吸附和脱附的过程，不同之处在于，新方法将脱附出的有机废气经过催化燃烧。目前，多家集装箱企业已采用这种工艺治理有机废气，经多次环保验收监测及许多次的内部监测，排放浓度稳定达标。相比溶剂回收法，这种工艺所需的运行成本、占地面积、操作简便等性能指标均有明显改善，取得较好的社会效益和经济效益。
来源:中国经济周刊
