与普通的固定床吸附器相比，沸石转轮（简称转轮）的最大优势是占地面积较小，尤其是筒式沸石转轮，由于其将废气的预处理、吸脱附、催化燃烧几道工序组合在一起，成为一套废气处理的集成装置，因而更具优越性。但转轮并不是在任何情况下都可以采用。在采用转轮处理VOCs时，一定要从技术原理上对转轮进行分析，这样才能正确选择和使用转轮。
分子筛沸石浓缩转轮分为吸附区、脱附区、冷却再生区，转轮在各个区域连续运转。
含有低浓度VOCs废气经过滤装置等预处理之后，进入吸附区，VOCs成分被吸附在分子筛中，已吸附VOCs的分子筛连续旋转进入脱附区，经高温热风进行脱附浓缩，高温脱附后进入冷却再生区域，由冷空气进行冷却再生，用于冷却的空气经加热后可以作为再生气体使用。
浓缩倍数[n=(S1×V1)/(S2×V2)=5~30]根据组分及浓度确定，最大程度降低运行能耗。
从吸附的原理上看，转轮仍然是遵从经典的吸附理论。因此，转轮的运行程序仍然是吸附-脱附（再生）-冷却-再吸附。
但转轮并不是对所有的气体都能处理。对一些不易处理的废气，如易聚合的烯烃炔烃组分（脱附时容易聚合堵塞）、苯乙烯、涂装行业UV漆的聚丙烯酸甲酯、聚丙烯酸乙酯等，照样无能为力。为此，转轮生产厂家在设计时都会要求用户提供废气的成分和浓度，转轮生产厂家只有拿到这些数据后才能进行设计。根据废气中各成分的分子动力学直径，来选择沸石分子筛的，然后再把适合废气成分的分子筛按比例搭配，制成转轮的吸附层，这样，转轮就能准确地进行废气处理，达到用户的要求。但厂家的供货周期都较长，这实际上也是一个制造加工精细化的问题。
“转轮对废气能浓缩20~40倍”，但只是个概念问题。如果废气浓度本来就很低，不要说浓缩到40倍，就是50倍60倍都是有可能的。如果废气浓度高，比如1000mg/m3，那恐怕连10倍的浓缩比也达不到。实际上，转轮对废气的浓缩能力与自身的吸附容量有关。“采用转轮技术较易达标排放，而采用普通的吸附装置，就很难做到达标”。其实是因为完全没从吸附原理上去分析。任何一种吸附装置都有吸附周期的问题，也就是说，任何一个吸附装置都有破点的问题，如果吸附操作中在即将达到破点时才切换，当运行不稳定时，就很容易超标；但是如果在距离破点还有较长的时间就提前切换，就不会超标。所以，一般转轮设定的吸附时间都会比达到破点的时间要短得多，因而很容易做到达标排放。
“转轮可以采用高风速，处理能力大”，此说法也是概念问题。因为吸附的速度极高，可以接近化学反应的速度（约10-8s），所以，只要吸附质与吸附剂一接触，瞬间就会被吸附。因此，当废气浓度非常低时，废气在吸附层中停留很短的时间，就会完成吸附。因此，有观点认为：废气通过床层的风速是由它的停留时间决定的，对浓度较稀的废气，可以采用较大的风速。设计人员在设计转轮风速时，肯定要根据气体的浓度进行选择。由于采用转轮处理的废气浓度一般都较低，所以可以采用较大的风速。但转轮的风速不是随意提升的，也必须考虑阻力问题。因此，转轮的吸附层厚度最大也不会超过500mm。
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